государственный стандарт российской федерации

ПЕНОСМЕСИТЕЛИ

Технические условия

Foammixcrs.

Specifications

ОКП 18    80

Дата введения 01.01.94

Настоящий стандарт распространяется на пепосмесителн, предназначенные для получения водного раствора пенообразователя, применяемого для образования пены в генераторах пены средней кратности по ГОСТ 12962 и воздушно-пенных стволах по ГОСТ 11101.

Стандарт не распространяется на пеносмсентслн, предназначенные для работы на морской воде.

Требования раза. 1—5; пп. 6.1; 6.2; 6.4; 6.5; разд. 7—9 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования настоящего стандарта — рекомендуемыми.

I. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1.    Пспосмеситслн должны изготовляться в климатических исполнениях У, ХЛ и Т для категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

1.2.    Основные параметры и размеры пеносмссителен должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 1 и черт. 1—2.

Издание официальное

@ Издательство стандартов, 1993

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично поспром «ведем, тиражирован и распространен бет разрешения Госстандарта России

ГОСТ Р 50408 -92 С 4

II р и wc ч а н не. Черт | н 2 ис определяют конструкцию пеиосмесигелей.

Пример условного обозначения пеносмссителя с регулируемой дозировкой, предназначенного для работы с генератором ГПС-200 или стволом СВПК-2: исполнения У:

Псносмеситель ПС Д-0.5 У ГОСТ Р 50408-92 исполнения ХЛ:

Псносмеситель ПСД-0.5 XJ1 ГОСТ Р 50408-92 исполнения Т:

Псносмеситель ПСД-0.5 Т ГОСТ Р 50108-52

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Псносмесителн должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта. ГОСТ 12.2.037 по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2.    Пеносмеснтсли должны выдерживать гидравлическое давление 1.5⁴⁰—⁰¹ МПа (15 кгс/см*). При этом нс допускается появле-

2*

нне следов воды (в виде капель) на наружных поверхностях корпусов и в местах соединений.

2.3.    Соединительные головки — по ГОСТ 28352.

2.4.    Литые детали должны быть изготовлены из алюминиевого сплава марки ЛК7 (АК7) или ЛК7_Ч(Л.П9) по ГОСТ 1583 или других марок сплавов с механическими и антикоррозионными свойствами, не уступающими указанным сплавам.

2.5.    Поверхности литых деталей не должны иметь трещин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих внешний вид изделий.

2.6.    Па поверхностях литых деталей не допускаются раковины, длина которых превышает 3 мм и глубина более 25% толщины

стенки детали.

На внутренних поверхностях сопла и диффузора псносмесите* лей исполнений У и Т раковины не допускаются.

2.7. Предельные отклонения размеров отливок деталей, мм:

±0.60—для номинальных размеров до 60 мм включ.

±0.70    »    »    ‘»    св.    60    до    100 мм    включ.

±0.80    »    »    »    св.    100    до    160 мм    »

±0,90    »    »    *    св.    160    до    250 мм    »

±1.0    э    »    »    св.    250    до    400 мм    *

2.8.    Метрические резьбы должны выполняться по ГОСТ 24705 с полями допусков по ГОСТ 16093: 7Н — для внутренних резьб и 8 К — для наружных резьб.

Трубные цилиндрические резьбы — по ГОСТ 6357, класс В.

Резьбы должны быть полного профиля, без вмятин, забоин, подрезов и сорванных ниток.

Не допускаются местные срывы, выкрашивания и дробления резьбы обшей длиной более 10% длины нарезки, при этом на одном витке — более 0.2 его длины.

2.9.    Стальные детали пеносмссителсй должны иметь покрытие Ц18.хр для исполнения У и Ц24.хр для исполнений ХЛ и Т. крепежные детали — покрытие Ц9.хр. Покрытия — в соответствии с требованиями ГОСТ 9.301.

2.10.    Металлические детали дозаторов пеносмеснтелей с регулируемой дозировкой должны быть изготовлены из стали 20X13 или 30X13 по ГОСТ 5632 или из стали других марок с механическими и антикоррозионными свойствами, нс уступающими указанным.

2.11.    Всасывающие рукава — по ГОСТ 5398.

2.12.    В месте присоединения всасывающего рукава к пеносме-ситслю или в дозаторе должен быть установлен обратный клапан.

2.13.    Резиновые детали пеносмеснтелей климатического исполнения ХЛ должны быть изготовлены из резины с диапазоном ра-* бочей температуры от 333 до 213 К (от минус 60 до плюс 60°С),

ГОСТ Р 50408-92 С. 6

а климатического исполнения Т — из резины групп И и III по ГОСТ 15152.

2.14.    Резьбовые части деталей перед сборкой должны быть смазаны солидолом по ГОСТ 4366.

2.15.    Наружные поверхности металлических деталей пеиоемс-сителсй. изготовляемых по требованию заказчика, должны быть покрыты эмалью серебристого цвета марки ХВ-16 ТУ 6—10—1301 но грунтовке ЛК-070 ГОСТ 25718.

Подготовка поверхностен и нанесение лакокрасочных покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.401. Внешний вид покрытия —но ГОСТ 9.032, класс IV, группа условий эксплуатации— У1 для исполнения У и Т1—для исполнения Т но ГОСТ 9.104.

2.16.    Пеносмеемтслн должны соответствовать следующим показателям надежности:

гамма-процентный (у=90%) полный срок службы Т_1ПС„ по менее 8 лет:

гамма-процентный (у ^ 90%) срок сохраняемости Г,,_у не менее I года;

вероятность безотказной работы за цикл •— не менее 0.993.

Циклом следует считать нагружение поносмссителя гидравлическим давлением 0,7—1,0 МПа (7—10 кге.’ем²) с последующим снижением давления до 0. Длительность цикла 2—5 мни.

з. ПРИЕМКА

3.1.    Для проверки соответствия пеносмсснтслей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные, периодические испытания, а также испытания на надежность.

3.2.    При приемосдаточных испытаниях каждый лсносмсситсль проверяют на соответствие требованиям пн. 2.2. 2.3. 2.5. 2.6, 29 (в части наличия покрытия), 2.11, 2.12, 2.1-1, 2.15, 6.1, 6.2, 6.5, 7.2, 8.1. 8.2.

3.3.    Периодические испытания следует проводить не реже раза и год на соответствие пеносмсснтслей всем требованиям настоящего стандарта (кроме и. 2.16) на трех пенос меси гелях каждого типоразмера и климатического исполнения из числа прошедших приемосдаточные испытания.

3.4.    Испытания на надежность следует проводить раз в 5 лет. Испытаниям поднергают пеносмссителн, отобранные методом случайного отбора, из числа прошедших приемосдаточные испытания.

Показатели полного срокз службы и срока сохраняемости по п. 2.16 контролируют в соответствии с РД 50—690 при следующих исходных данных:

доверительная вероятность q — 0.9; регламентированная вероятность у — 0,9; число испытываемых пеносмеснтелей — 20 (каждого типоразмера, независимо от климатического исполнения); приемочное число отказов — 0.

Показатель вероятности безотказной работы по п. 2.16 контролируют в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при следующих исходных данных: риск изготовителя « — 0.1; риск потребителя р — 0,1; приемочный уровень Pi — 0,999. браковочный уровень Рц — 0.993; число циклов — Г>54 (для каждого пеносмеснтеля); число испытываемых пеносмеснтелей — 2 (каждого типоразмера. независимо от климатического исполнения); приемочное число отказов — I.

Испытаниям на надежность подвергают пеносмеситсли, годовой выпуск которых превышает 300 шт.

3.5. Качество пеносмеснтелей проверяют на изделиях в количестве 3% от партии, но не менее 3 шт., в объеме приемосдаточных испытаний. Партия состоит из пеносмеснтелей одного типоразмера и климатического исполнения, изготовленных в одну смену или предъявленных к приемке по одному документу. Результаты проверки распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАН И Л

4.1.    Соответствие пеносмеснтелей требованиям пн. 2.5, 2 6. 2 9, 2.11, 2.12. 2.14, 2.15, 5.1, 5.2, 6.1, 6.2, 6.5, 7.2 проверяют визуально.

4.2.    Линейные размеры пеносмеснтелей по пи. 1.2, 2.7 проверяют линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления I мм и штангенциркулем по ГОСТ 166 с пеной деления 0.1 мм.

4.3. Массу пеносмеснтелей по п. 1.2 проверяют на весах по ГОСТ 23676 с ценой деления 0.01 кг; массу брутто —по п. 6 4— на весах по ГОСТ 23676 с ценой деления 0.1 кг.

4.4.    Метрические резьбы по и. 2.8 проверяют резьбовыми пробками по 1’ОСТ 17756. ГОСТ 17757 н резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763. ГОСТ 17764; трубные цилиндрические резьбы — но и. 2.8 — резьбовыми пробками по ГОСТ 18922. ГОСТ 18923 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929 и ГОСТ 18930.

4.5.    Качество покрытий по п. 2.9 проверяют по ГОСТ 9 302 (контроль толщины и внешнего вида покрытия).

4.6.    Качество покрытий по п 2.15 проверяют внешним осмотром но ГОСТ 9.302.

4.7.    Прочность и герметичность пеносмеснтелей но п. 2.2 про-

ГОСТ Р 50408-92 С S

ьсриют гидравлическим давлением 1.5^⁰¹ МПа (I5+⁰¹ кге/см^г) в течение I мин.

4.8.    Давление перед пеносмесителсм и за ним. дозировку пенообразователя. расход раствора пенообразователя проверяют на испытательном стенде.

Класс точности приборов, используемых при испытаниях, должен быть не ниже 1,6.

Расход раствора и дозировку пенообразователя определяют при значениях давления перед и за пеносмесителем. указанных в примечании 2 табл. 1. При этом положение уровня пенообразователя в мерном бачке должно находиться в пределах:

ниже 0.3 м от оси пеиосмесителя — нижний уровень;

выше 2.0 м от оси пеиосмесителя — верхний уровень.

Расход раствора пенообразователя определяют расходомером с погрешностью измерений нс более 2%.

4.9.    Дозировку пенообразователя проверяют испытаниями на воде

Подсос воды определяют с помощью мерного бачка, он должен находиться в пределах значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Типиртмср птосмеоителн Подсос яшм. л’с при положении дочгор» 2% 3% 5\ б\ ПСД-0.5 0.05—0.07 0.08—0.10 0.11-0.13 0.14-0.16 0.17-0.20 ПСД-1 0.11- 0.13 С. 17-0.19 0.23- 0.26 0.28 -0.32 0.34 0.39 ПОД 2 0.22 0.26 2.34-0.38 0.46- 0.52 С.55 0.61 С.68- 0.78

Подсос воды при нерегулируемой дозировке (4—6%) должен составлять для пенос меси гелей типоразмера ПС-1 0.23—0.39 л/с. типоразмера ПС-2 0.46—0.78 л/с.

4.10. Показатель гамма-проиентного полного срока службы (п. 2.16) следует проверять обработкой данных, полученных в условиях эксплуатации, путем сбора информации в соответствии с требованиями РД 50—204.

Предельным состоянием следует считать такое техническое состояние пеиосмесителя. при котором восстановление его работоспособности невозможно или нецелесообразно.

Показатель срока сохраняемости следует проверять после хранения псносмеснтелсй в условиях занода-нзготовитсля в течение I года в о6та‘мс приемо-сдаточных испытании.

Показатель вероятности безотказной работы следует проверять на стенде.

Отказом пеносмесителя следует считать невыполнение псно-смесителем назначенных функций или изменение дозировки в большую или меньшую сторону от указанных в табл. 2.

Контроль проводят через каждые 100 циклов.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1.    К пеносмссителям должен быть приложен паспорт, объединенный с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации в соответствии с ГОСТ 2.601. Число паспортов, прилагаемых к партии пеносмеситслей. — но согласованию изготовителя с заказчиком.

5.2.    В комплект каждого пеносмесителя исполнений У и Т должно входить запасное резиновое кольцо по ГОСТ 6557; к псносмееителю должен прилагаться паспорт, объединенный с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации в соответствии с ГОСТ 2.601 и товаросопроводительная документация в соответствии с условиями договора между изготовителем и заказчиком.

6. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

6.1.    На каждом пеносмеснтелс (на корпусе или отдельной табличке) должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные;

товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение пеносмесителя;

год выпуска;

обозначение настоящего стандарта;

рабочее давление и стрелка, указывающая направление потока жидкости.

Маркировка должна сохраняться в течение всего срока службы пеносмесителя.

6.2.    Псносмесители должны быть упакованы в решетчатые ящики по ГОСТ 2991 или обрешетки по ГОСТ 12082.

6.3.    Псносмесители должны быть обернуты бумагой марки 1>-70 по ГОСТ 8828 или БП-3—35 по ГОСТ 9569 и упакованы в сплошные ящики типа 11 или III по ГОСТ 2991, изготовленные с учетом требований ГОСТ 24634 н выложенные изнутри бумагой по ГОСТ 515.

Ящики должны быть окрашены эмалью марки ХВ-124 по ГОСТ 10144, или древесина должна быть пропитана антисептиками.

6.4.    Масса брутто с упакованными пеносмесителямн не должна превышать 80 кг.